Надлежащая производственная практика, GMP (англ. Good Manufacturing Practice, надлежащая производственная практика) – система требований и правил, установленных для производства лекарственных средств медицинского и ветеринарного применения.
Иными словами GMP – это порядок организации производственного процесса или свод правил, регламентирующий работу на фармацевтическом производстве с целью обеспечения стабильного контроля качества.

GMP (англ. Good Manufacturing Practice, надлежащая производственная практика) – система требований и правил, установленных для производства лекарственных средств медицинского и ветеринарного применения.

Иными словами, GMP – это порядок организации производственного процесса или свод правил, регламентирующий работу на фармацевтическом производстве с целью обеспечения стабильного контроля качества.

История GMP

История установления стандарта GMP берёт начало в 1906 году в США, когда президентом Т. Рузвельтом был подписан «Закон о чистой пище и лекарствах» (Pure Food and Drug Act).

Позднее компанией S.E. Massengill был выпущен препарат Sulfanilamide, ставший причиной смерти более 100 человек, в т.ч. несовершеннолетних, что вызвало большой общественный резонанс и послужило предпосылкой для более серьёзного подхода к контролю лекарственных препаратов.

Так в 1938 г. в США вышел федеральный закон о пищевых продуктах, медикаментах и косметике (Federal Food, Drug and Cosmetic Act – FFDCA).

В 1941 году появившийся в продаже препарат сульфатиазол, загрязнённый фенобарбиталом, нанёс серьёзный вред здоровью более чем 300 человекам. Инцидент показал, что существующий закон недостаточно эффективно регламентирует производство лекарственных препаратов, и в начале 1960-х годов были сформулированы правила, получившие название «надлежащей производственной практики» (GMP).

В 1967 году на 20-й Всемирной ассамблее здравоохранения, проводимой Всемирной организацией здравоохранения (ВОЗ), была принята резолюция WHA 20.34 «Контроль качества фармацевтической продукции».

В 1969 году на 22-й Всемирной ассамблее здравоохранения была принята резолюция WHA 20.50 «Контроль качества лекарств».

Аспекты GMP

Правила GMP касаются всех аспектов процесса производства, включая следующее:

• созданный производственный процесс;
• важнейшие технологические этапы, прошедшие валидацию;
• отвечающие установленным требованиям производственные и складские помещения и транспортные средства;
• квалифицированный и профессионально подготовленный производственный персонал и персонал, занимающийся контролем качества;
• адекватные лабораторные службы;
• утверждённые письменные процедуры и инструкции;
• формуляры, фиксирующие все этапы выполнения установленных процедур;
• полная возможность контроля выпуска продукции с помощью протоколов сопровождения партии препарата и журналов учёта распределения готовой продукции;
• система отзыва препаратов и рассмотрения жалоб.

Правила GMP не распространяются на следующие аспекты процесса производства:

• вопросы охраны труда персонала, занятого в производстве;
• обеспечение промышленной, пожарной, взрыво-, химической, санитарно-гигиенической и иной безопасности при производстве лекарственных средств;
• вопросы охраны окружающей среды.

Исходя из указанных аспектов и правил GMP, можно сделать вывод – руководящий принцип GMP состоит в том, что качество закладывается в процесс выпуска продукции, а не только проходит проверку в готовом продукте. Таким образом создаются гарантии соответствия препарата стандартам качества (фармакопейной статье предприятия), а также гарантии того, что он изготавливается в соответствии с тем же порядком действий и при тех же условиях всякий раз, когда осуществляется его выпуск.

Стандарт GMP может применяться наряду с другими стандартами серии GxP:

• GLP (надлежащая лабораторная практика),
• GCP (надлежащая клиническая практика),
• GDP (надлежащая дистрибьюторская практика),
• GACP (надлежащая практика культивирования и сбора лекарственных растений),
• GPvP (надлежащая практика фармаконадзора).

Жизненный цикл лекарственного препарата

Разработка ЛП – GLP (доклинические исследования) – GCP (клинические испытания) – Регистрация (лицензирование) ЛС – GMP производство – GSP хранение – GDP оптовая торговля – GPP розничная торговля – потребитель.

Регуляторы GMP

В мире существует несколько организаций, осуществляющих контроль над соблюдением стандартов GMP на производствах, выпускающих препараты для человека. Основными из них являются:

Стандарт GMP в разных странах соответствует общим принципам, но в некоторых аспектах может незначительно отличаться. Так, например, правила получения воды для инъекций в зависимости от страны имеют существенные отличия.

С целью контроля и регулирования индивидуальных производственных особенностей, отличных от общих стандартов GMP разных стран, был создан Международный совет по гармонизации ICH «Надлежащая производственная практика для активных фармацевтических субстанций».

GMP и оборудование для производства лекарственных средств

Утверждённых законодательно требований и технических характеристик к оборудованию для производства препаратов по стандартам GMP в настоящее время не существует. Стандарт GMP не регламентирует инженерные и конструкторские решения. Тем не менее, можно выделить четыре базовых параметра, влияющих на качество продукции:

1. Оборудование не должно оказывать негативного влияния на качество продукции. Речь идёт о химических реакциях между материалами (сталь, уплотнения, фильтры), сорбцией и высвобождением частиц. Материал и продукт не должны оказывать негативного влияния друг на друга.
2. Оборудование должно легко мыться. На качество промывки и стерилизации влияют гладкая поверхность, шероховатость, зазоры между уплотнителями, дренируемость и отсутствие непромываемых участков.
3. Оборудование должно соответствовать техническим регламентам, таким как фармакопейные статьи, стандарты ISO, ASME BPE, ASTM. Также могут использоваться документы, содержащие дополнительную информацию, например, ECA, ISPE, PDA и EHEDG.
4. Оборудование должно быть пригодным для своего назначения. Квалификация оборудования под определённый продукт не предполагает возможность его использования в производстве других продуктов. Пригодность оборудования для производства других продуктов требует обязательной переквалификации.

Наличие у производителя сертификата GMP является свидетельством соответствия следующим стандартам:

• высокая квалификация специалистов, участвующих в производстве;
• стабильность производственного процесса с заданными валидированными параметрами;
• использование в производстве новейших технологий и оборудования;
• прохождение всех необходимых этапов проверки качества.

GMP стандарты на производстве в БИОТЕХНО

БИОТЕХНО – единственный в СНГ производитель оборудования по стандартам GMP. Стандартизация работы над проектами заказчика, согласно критериям GMP, осуществляется посредством программного продукта Dataech с начальных стадий проектирования.

Произведённое БИОТЕХНО оборудование сопровождается необходимым пакетом документов, основными из которых являются:

• подробное описание технических характеристик оборудования;
• инструкция по эксплуатации и обслуживанию оборудования на русском/английском языке;
• чертежи общего вида оборудования с указанием габаритных размеров;
• места подвода внешних трубопроводов (инженерные коммуникации, обеспечиваемые заказчиком) с указанием расходных показателей, технических характеристик (давление, температура и т. д.) и требований по контролю:
• процедуры сварочных процессов (WPS) – ручная;
• процедуры сварочных процессов (WPS) – орбитальная;
• чеки и образцы автоматической сварки;
• инспекция сварных соединений (дефектоскопия);
• метрологические сертификаты к средствам измерения;
• протоколы DQ;
• инструкция по программному обеспечению на русском языке;
• декларации о соответствии ТР ТС 032/2013 «О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением», ТР ТС 010/2011 «О безопасности машин и оборудования»;
• сертификат соответствия ISO 9001;
• сертификаты по форме EN 10204-3.1 / EN 10204-2.2 / FDA на компоненты и материалы;
• протоколы для проведения испытаний на территории изготовителя и заказчика (FAT, SAT);
• протоколы для квалификации оборудования (IQ, OQ).

V-модель в работе БИОТЕХНО

В разработке и реализации проектов компания БИОТЕХНО руководствуется V-моделью, которая регулирует последовательность действий, оптимизируя при этом временные и финансовые затраты.

Согласно V-модели, работа над проектом начинается с согласования спецификации URS (User Requirement Specification). Документ URS объединяет в себе список характеристик, параметров и систем оборудования, требуемых пользователем конечного продукта.

На основании URS, предоставленного заказчиком либо составленного совместно с техническими специалистами БИОТЕХНО, создаётся техническая спецификация.

Следом за URS составляется FS (Functional Specification) – документ, описывающий подробную функциональность оборудования. Это техническая спецификация ТЗ, в которой прописываются состав, комплектация и функционал оборудования в соответствии с URS.

Следующим этапом составляется DS (Design Specification) – набор документов, содержащих подробные сведения об установке, которые соответствуют требованиям URS.

После оформления блока всех необходимых для Design Specification документов составляется FDS (Function Design Specification) – спецификация, описывающая функции и последовательность действий в соответствии с требованиями URS.

Далее, согласно V-модели, составляется спецификация проектирования аппаратного обеспечения HRS (Hardware Design Specification). Данная спецификация содержит описание основных компонентов и взаимодействий, а также требования к правильному подключению к коммуникациям и установке. HRS также может составляться в расширенной либо сокращённой версии.

Составление SDS (Software Design Specification) – спецификации проектирования ПО – следующий этап в подготовке документов. SDS содержит общее описание ПО, реализации функций и интерфейса с пользователями.

На завершающем этапе составляется валидационный план, описывающий предполагаемые испытания оборудования. Специалисты БИОТЕХНО настоятельно рекомендуют заказчикам предоставлять документ, описывающий оценку рисков с указанием наиболее критичных моментов, на основании которых строятся тесты.

Работа, построенная на чётком следовании V-модели, позволяет выстроить качественную коммуникацию между всеми участниками проекта, повысить уровень контроля над проектом, минимизируя риски, а также снизить стоимость и гарантировать качество создаваемого оборудования.